陶瓷材料有很多好的特性，像硬度高、密度低、耐高温、耐腐蚀，所以是一种常用的 3D 打印材料。陶瓷浆料 3D 打印技术，是先把陶瓷粉体和溶剂（有水的或者没有水的）、粘结剂这些混合在一起，配成有一定固体含量的陶瓷浆料，然后用像挤出成型、数字光处理成型、立体光刻成型、墨水直写工艺这些方法做出陶瓷坯体，最后经过高温烧结让它固定成型。

高粘度流体材料 3D 打印成型工艺的难处在于，怎么克服流体和喷嘴内壁的摩擦，还有流体之间的流动阻力这些问题，这样才能解决 3D 打印喷头堵塞的情况。用挤出成型工艺（EFF）和光固化或者用激光束这些成型方式比起来，成本更低，成型效率也更快，适合大多数的流体材料。但是，有些压敏材料，比如压敏胶，只要给它一点压力，它就会和基材粘在一起，那就没办法用挤压的方式来成型。 

高粘度流体材料在3D打印成型时，还有另外一个难题，就是流体材料从液态变成固态这个转变过程不好处理。常用的处理办法有光固化呀、激光烧结呀、交联固化、添加粘合剂固化以及溶剂蒸发这些。还有比利时鲁汶大学的M.法埃斯等人，他们利用紫外光固化分散体搞出了一种基于挤出的增材制造技术。他们把含有氧化锆颗粒的分散体和紫外光树脂混合在一起，还往混合液里加了乙醇来降低粘度呢。然后通过做实验，对混合液的均匀性、流变性以及打印性能都做了分析。结果显示，这混合液在平台上的时候粘度能高达400帕·秒，从喷嘴挤出来的时候粘度大概是28.6帕·秒。这个成果表明啊，在紫外光树脂里加入30%（按体积算）的氧化锆分散体，混合液就能有很好的均匀性和形状稳定性了。这个方法充分利用了非牛顿幂律流体的剪切稀化这个特点，让混合液在挤出的时候粘度大大降低了。